含碳量大于0.6％的铰高强度和高强度钢丝，其机械性能和工艺要求都与低、中碳钢丝不同，成品检验时常会出现不合格的产品。不合格产品的产生，除直径公差、表面质量、不平整和脱碳等原因以外，主要是抗拉强度不足或波动过大（通条性能不均匀），或者在扭转试验时发毛起刺（扭裂），断口不平直。尤其是II组以上的高强度钢丝要求更高，因此要有严格均工艺操作。
1.对前道工序的要求
(1)线材制作高强度钢丝的线材，不但要求具有良好的表面质量（特别应避免折叠），还要求其含碳量、化学成分、组织结构、脱碳深度和夹杂量等都合乎规定。选用线材直径应偏粗，以便有足够的拉拔道次。勉强凑够拉拔道次的成品，其表面质量及扭转性能往往不好。
(2)热处理热处理是高强度钢丝的工艺基础，线材拉拔前都要经过正火，改善其组织状况。铅淬的热处理曲线确定以后，关键是炉温和铅温的均匀问题。热处理出现的缺陷，较多的是线温不匀，强度波动较大，以及出现游离铁素体等。对T9A等高碳钢丝，还要防止脱碳。因此要严格执行工艺制度，认真检验，并做到盘盘取料。
(3)酸洗润滑，钢丝表面如果残留着氧化皮，在扭转试验时就会发生裂口毛刺。因此酸洗要保证清洁。表面要求很高的可以实行精酸洗，并在成品前酸洗时先行机械去锈。
线材润滑一般采用预涂石灰糊，或锈化后在模盒中放钙皂拔丝粉，而不宜使用磷化层。使用磷化层在铅淬过程中容易堵塞炉眼（电接触热处理炉不受影响），并可能引起挂铅。但是成品前及较细规格的半成品则可以采用磷化层。成品前的磷化膜厚度应大一点，以保证8次以上的拉拔。磷化层的质量及厚度，对成品钢丝的扭转很有关系，良好的磷化膜能使钢丝变形较为均匀。
2.对拉拔的要求
(1)拉丝机的选择高强度钢丝应该是无扭转的拉拔，因此滑轮式拉丝机不适宜于生产这种成品钢丝。使用此种设备会影响钢丝的疲劳性能(扭转试验)。过去生产中、粗规格的高强度成品钢丝，大都使用单次拉丝机。用它拉制的钢丝质量虽好，但产量低，劳动强度亦大。目前直线式拉丝机已逐步推广，它经过调整能够在一定的范围内得到任意的部分压缩率，可以满足中、租规格钢丝的拉制工艺和产品质量的要求。但这种设备造价太贵，电气线路复杂，在高速度时降温仍感不足。而且操作要有一定的技术水平。
还有一种大型水箱拉丝机，也适宜拉制中粗规格的高强度钢丝，产品质量优良，产量很高。缺点是拉制粗规格的钢丝劳动强度较高，而且不能任意调整压缩率。至于细规格钢丝，则大多使用小型水箱拉丝机拉制。
(2)冷却要求高强度钢丝拉拔的热度相当高，如果不：采用有效的冷却措施，就会产生300～500度的高温，不但会使润滑膜焦化，而且将引起钢丝结构的改变，以致机械性能下降。因此，要求将钢丝拉拔温度降低至1500°C以下。
(3)平整度高强度钢丝在拉拔过程中，如果出线位置稍有偏差，即可能出现螺旋形和散乱，这是成品钢丝绝不允许发生的。因此要严格校正模盒的位置，并注意热处理的均匀一致。
(4)部分压缩率，由于高强度钢丝变形阻力大，如果部分压缩率加大，就会造成变形不均匀，以致产生扭转裂纹。因此，钢丝的含碳量愈高，部分压率缩应愈小。
(5)拉拔速度高强度钢丝拉拔热度很高，因此不适宜于高速干拉，以保证扭转质量。一般干拉速度在60～150米／分之间。
(6)模子及润滑模子要圆正，光洁度要高，以减少拉拔热量，模子的圆锥角应偏小·点。磷化层的质量要求细密、牢固和一定的厚度，能耐多次的拉拔。为了提高磷化层的润滑效果，模盒内可放钙皂拔丝粉。 (7)扭转毛刺，这是高强度钢丝产生废次品的常见原因之一。如果在扭转试验中，钢丝表面出现锯齿状连续裂口或局部裂口，裂口间并夹有金属氧化屑或黑氧化色（有的称为包边起刺），这主要是由于钢锭轧制前去锈不净，轧制不良，线材表面存在折叠分层、耳子、凸块，以及较深的轧痕等原因所引起的。这种缺陷一般多发生在线材的两端（头尾）。如果在检验成品钢丝时，先在头尾部各除去两圈再行取料，即能将扭转毛刺等缺陷除掉一半以上，从而相应地提高了合格率。另外，制品尺寸细，拉拔道次多，也能显著减少这种缺陷。
(8)扭转裂纹，扭转裂纹就是在扭转试验时钢丝产生劈裂，裂口表面白色有金属光泽。这种裂纹可在整盘钢丝中连续分布。产生扭转裂纹的原因，不单是因为原料质量不好，而是由于拉拔过程中钢丝变形不均匀，因而造成内应力分布的不匀，所以扭转时矛盾突出。钢丝变形不均匀，一般是由于金属组织不匀，钢丝拉拔时受到高热、部分压缩率过大、拉拔速度过高、模具不圆、钢丝局部挂铅和润滑不良等原因所引起的。已发生扭裂的钢丝，可以通过1～3次改拔（压缩率要小），如效果不好应重新铅淬处理。
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